生産計画進化ストーリー　〜「感と度胸」から「データとセンサー」へ〜

津田製作所のメイン事業は、「輸送機器の開発部品の製造」です。
簡単に言えば、まだ世の中に出ていないクルマの新しい部品を削ったり、形を作ったりする仕事です。

こう書くと、未来感があって、カッコいい感じかもしれませんが、
実際はかなり地道な作業の積み重ねで、
特に生産計画づくりは想像以上に難しく、こんな“現場あるある”がつきまといます。

・注文が集中する時期もあれば、ほとんど無い時期もある

・ 数量は少なくても、設備はフル稼働させたい

・納期の前倒しや設計の変更で、計画どおりにいかないのは日常茶飯事

・ 初めてつくる部品がほとんどなので、経験と感が頼り

実はこうした悩みは、30年前も今も、あまり変わっていません。
でも、部品はどんどん複雑化・精密化しており、“感と度胸”だけでは対応しきれなくなってきていました。

「経験と感」時代

数年前までは担当者の“職人カレンダー”が生産計画の命綱で、
部品の難易度や加工時間を頭の中で計算し、
予定が崩れそうになったら、現場の気合いと根性で帳尻を合わせる、
「なんとかする」こと自体が仕事の一部でした。

そのやり方で回っていたのも事実ですが、設計変更や短納期が増える中で限界を感じていました。
そこで思い切って、生産管理システムの導入に踏み切ったのです。

システム導入、しかし…

「これで未来が変わる！」と期待したシステム導入でしたが、
実際は、データ入力の重複や誤入力が発生し、本来の業務以外に割く時間が増える結果に。
それを改善しようと、さらにシステムを自社仕様にカスタムしてみたのですが、
混乱は加速、
「便利になるはずが、むしろ面倒になっているのでは？」
という空気が社内に漂い始め、現場も管理側も頭を抱える日々でした。

転機

そんな状況を変えてくれたのが、パトライトセンサーシステムの導入でした。
生産状況をセンサーで自動に記録して、そのデータを管理システムと照合できる仕組みで、
手入力が大幅に減り、加工時間をほぼリアルタイムで正確に把握できるようになりました。

そこからの変化は劇的でした。
リピート品や類似品の計画精度が格段に良くなり、
新製品も、初品の確認からたった半日〜1日で正確な加工時間を抽出、
60％以下だった計画遵守率は、毎月80％を超えるようになりました。

残り20％もほとんどが設備の不具合や仕様変更によるものなので、
計画ミスによる遅れは、0になったことになります。

“感と度胸”から、“データと現場力”へ

今も手掛ける製品のほとんどは「初めて見るもの」です。
数字やシステムだけでは解決できないのが製造業の現実ですが、
感や根性に頼るだけではなく、データと現場力を合わせて挑める体制が整いました。

津田製作所が日々向き合っているのは、まだ誰も見たことのない部品です。
正確なデータがあると現場の判断は鋭くなり、作業のムダが削減できただけでなく、
感と度胸と融合した体制への変化は、
新しいものづくりを形にし、より面白く、確実にしてくれました。

部品の開発だけでなく、
工場見学や、こういったシステム導入についての体験談を聞いてみたい方も、
お気軽にお問い合わせください！










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