③調達担当者お悩み解決シリーズ　〜事例紹介〜結局のところ解決のカギは？

相談できる工場が調達を変える

調達担当者にとって頼りになる存在は「相談できる工場」です、
とお話してきましたが、

・最初の図面の段階から、どの加工方法が適しているかを一緒に考えてくれる
・複雑な工程や少量試作にも臨機応変に対応してくれる

そんなパートナーが見つかると心強いです。

「過去にこんなことがあったよ」という事例が調達先選定の判断材料になってくると思うので、
今回は津田製作所で実際にあったお客様からの「どうしよう」のSOSの事例を掲載します。

参考にしてもみてください！

津田製作所の特徴

まず、当社の特徴からご紹介します。

１、幅広く対応できる加工技術と設備を活かす！
　・5軸加工機＋ロボットや多面パレット設備で24時間体制で稼働できる
　・少量試作・複雑形状も幅広く対応
　・図面が未完成の段階でも工法提案が可能

２、徹底した保証体制で品質を守る！
　・恒温室での温度管理と高精度測定機
　・漏洩検査などのノウハウ
　・製品1個単位でのトレーサビリティ管理
　・メーカー指定の検査成績書の提出にも対応

３、納期や変更への柔軟な対応
　・ DXで稼働状況を可視化
　・設計変更や追加工にも迅速に対応
　・経験豊富な技術者が判断し、臨機応変に動ける

お客様からのご要望やご依頼に対応できるよう、体制を整えています。

事例

それでは、実際にお客様から津田製作所へご相談いただいた、
「どうしたらいいか分からない」という事例をご紹介します。

事例1：加工方法が定まらない試作部品

ある自動車部品メーカー様から
「この図面、どの加工方法が適切か分からない」
というご相談をいただきました。

一見すると複雑形状で、旋盤加工かフライス加工かの判断が難しいものでした。

そこで図面を分析し、5軸加工機による一体加工をご提案、
さらに治具設計も工夫して段取り回数を減らすことでコストも抑え、
納期短縮＋トータルコスト低減を同時に達成することができました。

事例２：急ぎの追加工

既存部品に対して、
「穴位置を変更したい」「片側を追加切削したい」
という、急ぎの追加工のご相談をいただきました。

通常なら新しく部品を作り直す方が早いケースでしたが、
できるだけ早い納品をとのご希望だったため、
既存部品への追加工の方法を検討しました。

結果、技術者の柔軟な対応と設備のおかげで実現！
短納期での必要数の確保と、生産ラインの遅延を防ぐこともでき、
お客様はとても喜んでくださいました。

事例３：検査体制への要求

ケース①　寸法精度保証

某産業機械メーカー様から、
「組立時に寸法誤差が数ミクロンでも発生すると機能不良につながる」
というご相談がありました。
一般的な測定機では温度変化や測定方法によって誤差が出やすく、安定的な品質保証が難しい案件でした。

そこで、恒温室と高精度三次元測定機を活用し、
設置してある製品現場対応の三次元測定治具を使用し、
リアルタイムに数ミクロン単位で調整を行う仕組みを整えました。

高精度かつ再現性のある寸法保証を実現することでき、
この件の後、お客様から試作から量産までお任せしてていただけるようになりました。

ケース②　トレーサビリティ

大手メーカー様の調達先選定の条件は、
「万一不具合が発生した際に、製品1個単位で履歴を追跡できる体制」があるかどうか、でした。

一般的にはロット単位での管理が多いのですが、
津田製作所では製品1個ごとの製造履歴を管理し、
出荷までの各工程で「いつ・誰が・どの設備で・どの条件で加工したか」を確実に記録しています。
必要に応じて、製品に識別番号を付与しているので、
出荷後の市場製品であっても追跡・調査が可能です。

お客様は「安心して採用できる」と喜んでくださり、
リピートでご注文いただけるようになりました。

調達担当者の方へ

「どう作ればいいか分からない」
「短納期で困っている」
「高い品質保証が必要」

そんなときは「とりあえず」でもいいので、相談してもらえたら嬉しいです。

設計段階から納品まで、現場の状況やお困りごとまで、
お客様に寄り添い、安心してお任せしていただけるパートナー工場、
頼れる相棒になりたいと思っています。

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