出荷保証も技術

ものづくりの現場で注目されやすいのは、"加工精度"や"検査技術"です。

かつての当社は「加工屋」という意識が強く、
加工に携わるスタッフが最も重要で、その他の業務はどこか二の次になっていた時期がありました。
梱包作業もその一つです。
でも今では、加工・検査・出荷準備・梱包まで、すべて一連の「品質保証工程」として捉えています。

出荷準備や梱包もまた、品質を構成する重要な技術工程。
どの工程も、それに関わる人も、同じだけ大切な役割を担っている。

そう変わったのは、全ての工程に全力で取り組んでいるからだと思います。

生産の”今”を分かりやすく

2003年にISO9001を取得して以降、
製品が今どの状態にあるか、関わる全員が把握できるように運用しています。

途中加工品・加工完成品・検査済み品を、色分けしたボードで区別し、工程の混在や誤認も、ここで防いでいます。

これは単純に「見える化」だけではなく、

・工程責任の明確化
・誤工程の流出防止
・出荷前状態のトレーサビリティ確保

を目的として設計された仕組みで、最終工程である出荷準備・梱包も、この流れの中にあります。

「最終砦」出荷保証係

完成した製品のキズ・汚れ・錆などの外観状態を出荷前に確認し、
安全・安心にお届けできるように梱包作業を行うのは、
当社にとっての「最終砦」、製造部の出荷保証係です。

寸法検査や精度検査では、数値に出てこない違和感、色味の違い・加工模様の出方・光り方・手触りの変化なども、重要な品質情報として記録します。
このデータを生産現場へフィードバックして、加工条件や工程改善に繋げています。

再現性ある検品のために

検品作業は、神経を使うとてもデリケートな検査です。
そのため検品エリアは、手元照度を1,000ルクス以上に設定しています。（ちなみに、オフィスの照明は一般的に400〜750ルクスくらいです）

少しの変化も見逃さないため、というのももちろんあるのですが、
個人の感覚に依存しない、検査する人が替わっても、再現性のある品質保証ができるための環境づくりでもあります。