津田製作所のエネルギー削減と原価低減のリアル「見えないコスト削減」

時々、お客様から時々こんな質問をいただきます。

「津田さん、どうやってコスト削減されているんですか?」

答えはシンプルで、見えないコストをどう削るか、日々試行錯誤しています。

製造原価の中で、意外と大きい「電気代」

製造原価に含まれる材料費や加工費の他で、
意外と大きいのが「エネルギーコスト」です。

ご存知のように、この数年で電気料金は驚くほど上がり続けています。

そのため、同じように作ってても原価が膨らんでいき、何も対策をしなければ、その分を価格に上乗せするしかなくなってしまいます。

「お客様に負担をかけずに済む方法はないか」

そう考えて、エネルギー削減への取り組みを本格的に始めました。

まず、電気の使われ方を"見える化"した

最初にやったのは、工場全体のエネルギー使用量を細かく計測することです。

外部コンサルタントにも協力してもらい、部門ごとの電力消費を"見える化"したのですが、

その結果を見て、驚きました。

• 生産設備:30%
• コンプレッサー:30%
• 空調:30%
• 電灯・その他:10%

「モノを作る」以外の部分に、こんなに電力がかかっていたとは…
生産設備以外に7割もエネルギーを使っていたのです。

一つひとつ、地道に削っていった

ここから進めた、具体的な改善方法はこんな感じです。

◾️太陽光パネル設置で自家発電 

昼間のピーク電力を自家発電で賄うことで、年間約8%の電力削減につながりました。
電気代の削減だけでなく、BCP(事業継続計画)の観点でも、意味のある投資になりました。

◾️空調設備を最新型に

真夏・真冬の電力消費が大きかった空調を、省エネ型のインバーター機に更新しました。
これで冷房コストがかなり抑えられました。

◾️LED照明も最新のものへ

約13年前に導入したLED照明を、さらに高効率なタイプに交換しました。
明るさが増して、作業環境も向上しました。

◾️生産設備も省エネ型へ 

最新のマシニングセンタは、加工性能が高いだけでなく、待機時の電力消費も少ないです。
設備の更新が、そのまま省エネにつながりました。

「使い方」を変えたら、もっと削れた

設備を新しくするだけでなく、日々の使い方も見直しました。

各設備にセンサーを取り付けて、稼働データを取得すると、「動いていないのに電源が入っている時間」が想像以上に多いことが分かりました。

そこから段取りの順番や加工スケジュールを見直し、待機電力を削減。

現場のメンバーからも「この工程、順番を変えたら無駄が減るんじゃないか?」といった改善案が自然に出てくるようになりました。

数字が見えると、意識が変わる。

節電ではなく、ムダの排除。

それが省エネの本質だと気づきました。

夜間稼働で、さらに効率を上げる

実は、多面パレット付きマシニングセンタは、夜間に稼働させています。

人がいない時間も機械を動かせば、コストを抑えながら生産性も高められます。
照明や空調を最小限に抑えながら無人で連続加工することで、日中の稼働と比較して、年間約15%の電力の削減ができました。

夜間の稼働には課題もありましたが、
切粉処理や工具管理、温度変化への対応など、無人運転ならではのリスクを一つひとつデータで検証しながら、今のやり方に辿り着きました。

コスト削減の先にあるもの

こうした積み重ねで、製品1個あたりのエネルギーコストを大きく削減でき、価格を抑えながら品質を維持できています。

私たちは、「安さで勝負する工場」ではありません。

でも、「知恵で原価を下げ、その分をお客様に返す工場」でありたいと思っています。

原材料が高騰する中でも、私たちにできることをする。

それが、見えないコストを削る努力です。

これからも、現場発の改善を続けます

省エネは地道な取り組みですが、原価の高騰を防ぎ、競争力を保つためにも、環境への配慮という意味でも、欠かせないことだと思っています。

これからも現場発のアイデアと見える化で改善を続け、お客様に安定した価格で製品をお届けできるよう努力していきます。

もし、製造コストについて気になることがあれば、お気軽にご相談ください。

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